噴（pēn）霧幹燥（zào）是陶瓷工廠能耗大戶之一，其燃料消耗約占陶瓷產品燃料消耗的20％，占粉料製成本的30％左右，提（tí）高製粉效率，節約能耗顯得尤為重（chóng）要；與此同時，粉料質量的（de）好壞直接影響後期製品（pǐn）的合格率。筆者（zhě）認為可以從以下幾方麵來提高製粉效率和粉料質量。

1.保證泥（ní）漿流動性的前（qián）提下提高泥漿濃度。
国产午夜三级一区二区三（men）知道，泥漿濃（nóng）度越高，幹燥單位質量粉料的能耗就越小。但在生（shēng）產上，泥漿濃度提高其粘度增加（jiā），流動性變（biàn）差，霧化效果也變差。由此（cǐ）可以選擇合（hé）適的減水劑，來保證獲得流動性好、濃度高的泥（ní）漿（jiāng）。
生（shēng）產實踐表明：濃度提高10個百分點，蒸發水量（liàng）下降50-60％，能耗（hào）下降30—40％，而產量卻增加60-80％，同時，泥漿濃度提高後，粉（fěn）料球形程度高，流動性可得（dé）到顯（xiǎn）著改善。由（yóu）於霧滴收縮小，大顆粒百分含量增加，排氣性能提高（gāo），幹（gàn）粉容（róng）重提高，壓縮比下（xià）降。
目前陶瓷廠常用的減水劑（jì）有：腐植酸鈉、水玻璃、stpp、鞣型減水劑(ast)、亞（yà）硫酸紙漿廢液、聚丙烯酸（suān）鈉等。
2.提高泥漿溫度。
由於泥漿是溶解了（le）氣體的懸濁液，隨著溫度的提高，水中（zhōng）溶解的氣體呈明顯降低趨勢，提高泥漿（jiāng）的溫度可以降低泥漿中氣體的含（hán）量。同時，溫度提高，泥漿的粘度減小，流動性（xìng）增（zēng）加，霧化動力消耗下降，而且（qiě）泥（ní）漿表麵張力也（yě）隨之減小，使漿液容易撕裂成霧滴，得到圓球（qiú）形顆粒料。而在低溫時，則會出現較多的“蘋果形”顆粒，容易引起“拱（gǒng）橋”效應，粉料容（róng）重降（jiàng）低，影響粉料質量。提高泥漿溫（wēn）度可以利用噴塔尾氣或窯爐的餘熱(通過換熱管)與泥漿進行換熱。
3.增加塔頂輔助噴嘴。
由於目（mù）前陶瓷廠多用壓力式（shì）噴霧幹燥塔，其熱風是從（cóng）上人塔，漿料則向上噴，導致（zhì）塔頂上部有相當高的熱空間無霧滴進入。為了充分利用熱源、提高粉料產量，可在塔頂增設輔助噴嘴。
4.改進分風結構，提高蒸發（fā）強度。
在進風口處設置分風器，使進入塔內（nèi）的熱風從（cóng）塔的中軸線沿徑（jìng）向（xiàng）逐（zhú）漸減小。由此可以將風分（fèn）成幾股旋（xuán）轉進入（rù）塔內，或者將風分成幾股平行向下運動，這種改進可以提（tí）高熱（rè）量的利用（yòng）率，也（yě）能使粉料含水率均勻，從而提高（gāo）粉料質（zhì）量。
5.控（kòng）製進（jìn）、排風溫度。
提高（gāo）進、排風溫度可以有效地提（tí）高粉料的產量。但隨著進風溫度的提高、粉料的容重會降低（dī）。一般調整進風溫度（dù）在400—500℃；排風溫度要確保穩定，以（yǐ）保證（zhèng）粉料的含（hán）水率一致，同時送漿壓力與噴槍數量也直（zhí）接影響到粉料的含水率。
6.合適的陶瓷添加劑。
添加劑（jì）作為陶瓷生產的輔助原料（liào），它可以彌補原料本身（shēn）無法克服（fú）的缺陷。對粘土含量少或不含粘土的坯料，由於可塑性差難以成型，必（bì）須加入潤濕劑和增塑（sù）劑，使坯料顆粒之間形成液態間層，從而增加其可塑性，減小顆粒間的內摩擦力，保證壓製坯體時（shí）壓力分布均勻且壓力損失減小，同（tóng）時保證粉料的顆粒結構及性能。常（cháng）用的添（tiān）加劑有：乙酸三甘醇、甘油、纖維素衍生物、高（gāo）聚合度多糖等，其添加量在0．2—1％之間，具有良好的效（xiào）果。
7.顆粒級配的調節。
通過調整噴霧壓力與噴嘴孔徑來調整（zhěng）粉料粒徑。一般壓力增大、噴霧高度增加，霧滴（dī）變小；反之噴霧高度下降，霧滴變大。噴嘴孔徑縮小，顆粒變小；噴嘴孔經增大，顆粒變大（dà）。生產中通常（cháng）要求大顆粒（lì）量要高（gāo）達50％左右，細粉盡可（kě）能減少，以保證壓製坯體時排氣容易，以減少層裂缺陷，並降低壓縮比，提高流動性（xìng）。
8.確保燃料充分（fèn）燃燒，調整燃油或氣與風量的配比。
避免燃料灰燼落人粉料中，造成產品起（qǐ）泡、色髒等質量（liàng）問題。同時嚴格控（kòng）製熱風爐內爐溫，一般要求產生至少1000℃高溫，波動範圍應盡（jìn）量小。
9.合理的陳（chén）腐期。
陳腐（fǔ）是用來保證粉料的含水率均勻。同時坯料中大量繁殖厭（yàn）氧細菌，在低（dī）溫高濕環境下，同時又不斷死亡，變成腐植酸，使坯料可塑性提高（gāo），一（yī）般粉料的（de）陳腐期（qī）為24—48小時。影響製粉效率和粉料質量的因素是多方麵的，有的相互關（guān）聯和製約，要根據（jù）生產實際情況調整或改進工藝，從而提（tí）高生產效率。