噴霧幹（gàn）燥的基本流程如下，料液通過霧化器，噴成霧滴分散在熱氣（qì）流中。空氣經鼓風機送入空氣加熱器加熱，然後進入噴霧幹燥塔，與霧滴接（jiē）觸幹燥。產品部分（fèn）落入塔（tǎ）底，部分由一級引風機吸入一級旋風分離器，經分離後，將尾氣放空。塔底的產（chǎn）品和旋風（fēng）分離器收集的產品，由二級抽風機抽（chōu）出，經二級（jí）旋風分離器分（fèn）離後包裝。

　　噴霧幹燥的產（chǎn）品為細粒子，為了適應環（huán）境保護的要（yào）求，噴霧幹燥係統隻用旋風分離器分離產品、淨化尾氣還是不夠的，一般還要用袋式（shì）除塵器淨化。使尾氣中的含塵量低於50mg/Nm3氣體，或用濕（shī）式洗滌器，可將尾氣含（hán）塵量降到15~35mg/Nm3氣（qì）體。

　　某些藥品的特殊性對噴霧（wù）幹燥機的保護（hù）設計也會提出更高的要求。用有機溶劑（jì）溶解的物（wù）料，在幹燥時要求整個係統必（bì）須滿足防爆要求，同時在（zài）電機、儀表、控製閥等配件設（shè）計時都要（yào）選擇防（fáng）爆型。另外，為防止溶劑和空氣混合為爆炸氣體，係統必須采（cǎi）用密閉循環係統，載體要選用惰性氣體，如（rú）氮氣等。除此之外，一些易氧化物料的幹燥，也要采用（yòng）以氮氣為（wéi）載體的密閉循環（huán）係統。

　　噴霧幹燥的產品為（wéi）細粒子，容易形成粉塵。為適應環保的要求，隻用目前（qián）常規配置的旋風分離器分離產品、淨化尾氣是不夠的，還可以加用（yòng）袋式除塵器淨化，使尾氣（qì）含塵量低於50毫克/立方納（nà）米氣體即可達標;或選用濕式洗滌器（qì），將尾氣含塵量（liàng）降到15～35毫克（kè）/立方納米氣體。采用氮氣做（zuò）載體（tǐ）時，係統要注意（yì）密閉，排氣口要引到（dào）室外。

　　提高熱利用率是當務之急，熱空氣進口溫度在並流操作時為250℃～500℃，逆流操作時為200℃～300℃，霧化幹燥後（hòu）出口溫（wēn）度一般控製在60℃～100℃，其熱利用率較低，這也是噴霧幹燥的不足之處。

　　目前國內工（gōng）業規模的噴霧幹（gàn）燥機，熱效率一般為30%～50%。國外帶有廢熱回收的噴霧幹燥機，熱效率可達到70%，但（dàn）該（gāi）設備隻有在（zài）生產能力大於100千克(水)/小時才有經濟意義。不過，在用到氮氣載體和有機溶劑（jì）時，采用密閉循環係統（tǒng），可使氮（dàn）氣循環使用，溶劑冷凝套用，從而可有（yǒu）效地降低了生產（chǎn）成本。

　　但總的來說，噴霧幹燥使用過程中的成本問題還需（xū）要設備設（shè）計（jì）和生產者進一步研究，以找到更（gèng）好的降低成本的對策。